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Lean Maintenance für Schienenfahrzeuge

Verzögerungen in der Schienenfahrzeug-Instandhaltung entstehen selten an einer einzelnen Station. Sie summieren sich an den Übergängen zwischen Disposition, Befundung, Materialbereitstellung und Ausführung. Wir verfolgen den Fahrzeugdurchlauf durch das gesamte Werk und setzen dort an, wo er tatsächlich stockt.
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An einem einzelnen Fahrzeugdurchlauf sind Disposition, Befundung, Werkstatt, Materialwirtschaft und Qualitätssicherung gleichzeitig beteiligt. Jede dieser Stellen arbeitet für sich sinnvoll, die Übergaben dazwischen sind aber selten geregelt. Dort entstehen Wartezeiten, die in keiner Arbeitszeiterfassung auftauchen. Lean Maintenance regelt diese Übergaben, ohne den Werkstattbetrieb zu unterbrechen.
Der größte Zeitverlust im Werkstattdurchlauf entsteht zwischen den Arbeitsstationen, nicht an ihnen.

Worum es bei Lean Maintenance geht

Wir nehmen den Weg eines Fahrzeugs durch das Werk auf, von der Zuführung über Befundung und Arbeitsvorbereitung bis zur Abnahme. Meist zeigt sich dabei, dass die reine Bearbeitungszeit nur einen kleinen Teil der Gesamtdurchlaufzeit ausmacht. Der Rest entfällt auf Wartezeiten, überwiegend auf fehlendes Material und auf belegte Kapazität am nächsten Arbeitsplatz.

Daraus leiten wir Maßnahmen ab, die sich im laufenden Betrieb umsetzen lassen. Dazu gehören verbindliche Übergabepunkte zwischen den beteiligten Bereichen und eine Auftragsfolge, die sich am Engpass orientiert und nicht am Auftragseingang. Wir arbeiten mit den Meistern und Teams vor Ort, weil eine Regelung, die im Werkstattalltag nicht funktioniert, nach wenigen Wochen wieder verschwindet.

In einem Instandhaltungswerk in Krefeld hat dieses Vorgehen die Werkstattaufenthaltszeit um mehr als 30 Prozent verkürzt. Ob eine Größenordnung in dieser Höhe erreichbar ist, hängt vom Ausgangszustand ab und lässt sich erst nach der Aufnahme sagen.

Typische Einsatzfälle

Fahrzeuge warten zwischen den Arbeitsschritten länger, als die Bearbeitung selbst dauert
Zugesagte Rückgabetermine gegenüber dem Betrieb lassen sich nicht halten
Begonnene Arbeiten werden wegen fehlender Teile wieder unterbrochen
Bei Rückfragen ist unklar, wer über den nächsten Schritt entscheidet
Die Werkstatt ist ausgelastet, die Fahrzeugverfügbarkeit steigt trotzdem nicht
Vorgehen

Unser Vorgehen

Die Einführung von Lean Maintenance folgt einem klaren Ablauf von der Standortbestimmung bis zur nachhaltigen Verankerung neuer Routinen im Werkstattalltag.
01
Standortbestimmung
Analyse der aktuellen Prozesse, Kennzahlen und Führungsstrukturen vor Ort
02
Zieldefinition & KPI
Festlegung messbarer Ziele und geeigneter Kennzahlen gemeinsam mit der Führung
03
Konzept & Maßnahmenplan
Erarbeitung eines konkreten, priorisierten Vorgehens
04
Umsetzung & Begleitung
Praktische Begleitung der Umsetzung direkt am Ort der Wertschöpfung
05
Verankerung & Nachhaltigkeit
Sicherstellung, dass neue Routinen im Alltag verankert bleiben

    Ihre Vorteile im Überblick

    • Belastbare Zahlen zur tatsächlichen Durchlaufzeit und zu ihren Ursachen
    • Verbindliche Übergabepunkte zwischen den beteiligten Bereichen
    • Eine Auftragsfolge, die sich am Engpass des Werks orientiert
    • Weniger Unterbrechungen durch fehlende Teile
    • Verbesserungen, die vor Ort ohne externe Begleitung weiterlaufen
    • Nachgewiesene Verkürzung der Werkstattaufenthaltszeit um über 30 Prozent
    FAQ

    Häufige Fragen
    zu Lean Maintenance

    Was unterscheidet Lean Maintenance von klassischer Instandhaltungsoptimierung?
    Lean Maintenance setzt an den realen Abläufen und Schnittstellen im Werk an, statt nur an einzelnen technischen Prozessen. Führung, Material und Ausführung werden gemeinsam betrachtet.
    Für welche Werkstattgrößen ist Lean Maintenance geeignet?
    Die Prinzipien lassen sich sowohl in kleinen Werkstätten als auch in großen Instandhaltungswerken anwenden, der Umfang wird an die jeweilige Struktur angepasst.
    Wie schnell zeigen sich erste Ergebnisse?
    Erste Verbesserungen an konkreten Engpässen zeigen sich häufig innerhalb einiger Wochen, eine stabile Verankerung neuer Routinen benötigt in der Regel mehrere Monate.
    Wird auch die Führungsebene eingebunden?
    Ja, Lean Maintenance funktioniert nur mit aktiver Einbindung der Führungskräfte vor Ort, da Verbesserungen gemeinsam mit den Teams umgesetzt werden.
    Kontakt

    Wenn Sie zugesagte Rückgabetermine regelmäßig nicht halten können

    Schildern Sie uns, wie lange ein typischer Durchlauf in Ihrem Werk dauert und an welcher Stelle er hängt. Wir sagen Ihnen im ersten Gespräch, ob sich eine Aufnahme des Fahrzeugdurchlaufs lohnt und welchen Umfang sie hätte.
    Direktkontakt
    Dr. Thomas Steiner
    +49 (0) 171 5511 299
    info@steiner-rail.de
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