Ohne einen verbindlichen Standard lässt sich nicht objektiv beurteilen, ob eine Veränderung tatsächlich eine Verbesserung ist. Standardarbeit bildet deshalb die Grundlage für Kaizen: Erst wenn ein Arbeitsschritt einheitlich ausgeführt wird, lassen sich Abweichungen und Verschwendung zuverlässig erkennen. Im Toyota Production System wird Standardarbeit ausgehend vom Kundentakt entwickelt, über die Verteilung der Arbeitsinhalte auf einzelne Stationen bis hin zur konkreten Reihenfolge der Handgriffe an einem Arbeitsplatz. Historisch reicht die Idee standardisierter Arbeitsabläufe bis zum Scientific Management nach Frederick Taylor zurück und wurde später im Rahmen des Training-Within-Industry-Programms weiterentwickelt, bevor sie ihren heutigen Platz im Lean Management fand. Ein Standard ist dabei nie endgültig, sondern wird durch Kaizen fortlaufend infrage gestellt und verbessert.